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1、普通级三层 PE 防腐钢管在石油化工领域发挥着重要作用。首先,它被广泛应用于油品输送管道。由于石油产品具有腐蚀性,三层 PE 防腐层能够有效抵御油品对钢管内壁的侵蚀,保证管道的长期稳定运行,减少因腐蚀导致的泄漏风险,确保油品输送的安全性和可靠性。
2、在化工原料输送方面,这种钢管也表现良好。无论是强酸、强碱还是其他各类化学试剂,三层 PE 防腐层都能提供良好的防护,防止化学物质与钢管直接接触,从而延长管道的使用寿命,降低维护成本。
3、在储油罐和储罐的连接管道中,普通级三层 PE 防腐钢管同样不可或缺。它可以有效地保护管道免受罐内储存介质以及外部环境的双重侵蚀,保障储存系统的完整性和安全性。
普通级三层 pe 防腐钢管的生产工艺:
1、钢管表面处理:
清理钢管表面:去除钢管外表面附着的油脂和污物,可使用溶剂清洗油脂或火焰烘烧,其他污物则通过铲除或吹扫等方式清理,同时用吹扫设备将钢管内的沙石、泥土、铁屑等杂物清扫干净;
中频预热:抛丸除锈前,用中频感应加热装置将管预热至40℃-60℃,以除掉钢管表面水份。在潮湿季节和冬季,预热温度可适当提高到80℃,确保钢管无水份,从而提高除锈效果及钢砂的清洁度;
抛丸除锈:通过密闭循环工作的抛丸除锈装置进行除锈,控制传动线运行转数和抛丸器电机电流,保证正常除锈工作。除锈清洁度应控制在sa2.5级,锚纹深度应控制在50-75mm,每班需检测两次并记录。另外,需一次性投入4-6吨钢砂,生产过程中每班清理落地砂并过筛后投入除锈机,还需按一定比例及时投入新砂,若停机时间较长,应开机将机内钢砂循环,以免结块。
2、管端缠纸:根据留端长度规定及端头处理工艺要求,选用合适宽度的高强度牛皮纸带,一般使用cmc化学浆糊作为粘接剂,将纸带一侧与管端平齐,顺钢管涂敷转动方向紧密粘接,纸带搭接处用少许粘接剂粘牢,搭接长度为80-120mm,注意纸带宽度之外的钢管表面不能有粘接剂。
3、涂敷传动线调整:
调整传动轮中心距:根据钢管规格,如f426-f720规格钢管,可将传动轮中心间距调整为580-650mm,其他规格则按管运行稳定性进行调整;
调整传动轮角度:根据涂层搭接线螺距100-120mm的范围来调整各级传动线传动轮角度;
控制运行速度:涂敷传动线的四级传动线在涂敷生产时,涂敷转数应一致,运行速度由控制台集中控制,具体数值需按相关工艺参数确定。
4、防腐材料预处理:
环氧粉末一般在-10℃至25℃温度范围贮存,使用时在常温下放置二小时后可直接投入使用;
聚乙烯、胶粘剂需进行干燥处理。
5、防腐层涂敷:钢管依次通过环氧粉末喷涂、胶粘剂涂覆和聚乙烯缠绕等工序,形成底层环氧粉末(fbe>100um)、中间层胶粘剂(170~250um)和外层聚乙烯(1.8~3.7mm)的三层结构。实际操作中,需将三种材料混合融为一体,并与钢管牢固结合形成优良的防腐层,加工方式一般分缠绕式和圆模包覆式两种。
6、冷却成型:采用循环水浇涂室对防腐完的钢管进行防腐层表层的冷却,冷却采取逐段分次方式,以确保熔结环氧涂层固化,且钢管冷却温度不高于60℃。
7、切割留头:按规定管端预留长度为100-120mm,修磨管端留头,使聚乙烯层端面形成不大于30度的倒角,端部外可保留不超过20mm的环氧粉末涂层,同时应防止防腐管端部防腐层剥离或翘起。可采用电动钢丝刷进行管端留头处理,操作时分段进行,用于修磨的钢丝刷工作面应平整。
8、质量检测:对钢管的防腐层进行厚度、外观、电火花、拉力等测试,各项合格后才可放入货场堆放。
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